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掌握氨空混合器吹洗與試壓的要求

發(fā)布時間： 2019/9/27

　　脫硫噴射器管道吹洗與試壓的目的是清除遺留在脫硫噴射器管道內(nèi)部的雜物，檢查已安裝的脫硫噴射器管道系統(tǒng)的強度和嚴密性是否達到設計要求，并且對管架及基礎進行考驗，以保證正常運行使用。本條主要知識點是：吹洗介質(zhì)的選用及吹洗的一般規(guī)定，脫硫噴射器管道耐壓試驗，氨空混合器的試壓前要求。
　　一、吹洗介質(zhì)的選用
　　為了保證脫硫噴射器管道系統(tǒng)內(nèi)部的清潔，脫硫噴射器管道安裝前要清除內(nèi)部雜物，在壓力試驗合格后，還應進行吹掃或清洗(簡稱吹洗)，以便清除遺留在脫硫噴射器管道內(nèi)的鐵屑、鐵銹、焊渣、塵土、水分及其他污物。吹洗方法應根據(jù)脫硫噴射器管道的使用要求、工作介質(zhì)及脫硫噴射器管道內(nèi)表面的臟污程度確定。吹洗介質(zhì)的選用方法：
　　1．公稱直徑大于或等于600mm的液體或氣體脫硫噴射器管道，宜采用人工清理；
　　2．公稱直徑小于600mm的液體脫硫噴射器管道宜采用水沖洗；
　　3．公稱直徑小于600mm的氣體脫硫噴射器管道宜采用空氣吹掃；
　　4．蒸汽脫硫噴射器管道應以蒸汽吹掃；
　　5．非熱力脫硫噴射器管道不得用蒸汽吹掃。
　　二、脫硫噴射器管道吹洗的一般規(guī)定
　　1．脫硫噴射器管道在壓力試驗合格后，建設單位應負責組織吹掃或清洗(簡稱吹洗)工作，并應在吹洗前編制吹洗方案。
　　2．吹洗前應檢驗脫硫噴射器管道支、吊架的牢固程度，必要時應予以加固。不允許吹洗的設備及脫硫噴射器管道應與吹洗系統(tǒng)隔離。
　　3．脫硫噴射器管道吹洗前不應安裝孔板、法蘭連接的調(diào)節(jié)閥、重要閥門、節(jié)流閥、安全閥、儀表等，對于焊接的上述閥門和儀表，應采取流經(jīng)旁路或卸掉閥頭及閥座加保護套等保護措施。
　　4．吹洗的順序應按主管、支管、疏排管依次進行。
　　5．清洗排放的臟液不得污染環(huán)境，嚴禁隨地排放。吹洗出的臟物，不得進入已合格的脫硫噴射器管道。脫硫噴射器管道吹洗合格并復位后，不得再進行影響管內(nèi)清潔的其他作業(yè)。
　　6．吹掃時應設置禁區(qū)。蒸汽吹掃時，脫硫噴射器管道上及其附近不得放置易燃物。
　　7．脫硫噴射器管道復位時，應由施工單位會同建設單位共同檢查，并應按規(guī)范規(guī)定的格式填寫“脫硫噴射器管道系統(tǒng)吹掃及清洗記錄”及“隱蔽工程(封閉)記錄”。
　　三、脫硫噴射器管道耐壓試驗
　　脫硫噴射器管道的耐壓試驗應在熱處理、無損檢驗合格后進行，耐壓試驗一般采用液壓試驗或氣壓試驗，不能進行液壓試驗的，經(jīng)過設計單位同意可采用氣壓試驗或液壓一氣壓試驗代替，脆性材料嚴禁使用氣壓試驗。
　　(一)液壓試驗
　　1．液壓試驗一般使用潔凈水作為試驗介質(zhì)，當對奧氏體不銹鋼脫硫噴射器管道或者連有奧氏體不銹鋼脫硫噴射器管道或者設備的脫硫噴射器管道進行液壓試驗時，水中氯離子含量不得超過25ppm；如果水對脫硫噴射器管道或者工藝有不良影響，可以使用其他合適的無毒液體。當采用可燃液體介質(zhì)進行試驗時，其閃點不得低于50度。
　　2．試驗時，應測量試驗溫度，試驗時液體溫度不得低于5度，并且高于相應金屬材料的轉變溫度，嚴禁材料試驗溫度接近脆性轉變溫度。
　　3．鋼制脫硫噴射器管道及有色金屬脫硫噴射器管道試驗壓力應為設計壓力的1．5倍，埋地鋼脫硫噴射器管道的試驗壓力應為設計壓力的1．5倍，且不得低于0．4MPa當脫硫噴射器管道與設備作為一個系統(tǒng)進行試驗，且氨空混合器管道試驗壓力等于或小于設備試驗壓力時，應按脫硫噴射器管道的試驗壓力進行試驗；當脫硫噴射器管道試驗壓力大于設備的試驗壓力，且設備的試驗壓力不低于脫硫噴射器管道設計壓力的1．15倍時，經(jīng)建設單位同意，可按設備的試驗壓力進行試驗。
　　4．試驗緩慢升壓，待達到試驗壓力后，穩(wěn)壓10min，再將試驗壓力降至設計壓力，保持30min，以壓力不降、無滲漏為合格。
　　5．試驗時必須排凈脫硫噴射器管道內(nèi)的氣體，試驗過程中發(fā)現(xiàn)泄漏時不得帶壓處理，試驗結束排液時需要防止形成負壓。
　　(---)氣壓試驗
　　根據(jù)脫硫噴射器管道輸送的介質(zhì)，選用空氣或惰性氣體作介質(zhì)進行壓力試驗稱為氣壓試驗。試驗選用的氣體為干燥、潔凈的空氣、氮氣或其他不易燃和無毒的氣體。氣壓試驗應遵守下列規(guī)定：
　　1．承受內(nèi)壓鋼管及有色金屬管的試驗壓力應為設計壓力的1．15倍。
　　2．試驗時，裝有超壓泄放裝置，其設定壓力不得高于1．1倍試驗壓力或者試驗壓力加0．345MPa(取其較低值)。
　　3．嚴禁使試驗溫度接近金屬的脆性轉變溫度。
　　4．試驗前，必須用空氣進行預試驗，試驗壓力宜為0．2MPa。
　　5．試驗時，應逐步緩慢增加壓力。當壓力升至試驗壓力的50MPa4時，如未發(fā)現(xiàn)異常或泄漏現(xiàn)象，繼續(xù)按試驗壓力的10％逐級　　升壓，每級穩(wěn)壓3min，直至試驗壓力。穩(wěn)壓10min，再將壓力降至設計壓力進行檢查，以發(fā)泡劑檢驗不泄漏為合格。試驗過程中嚴禁帶壓緊固螺栓。
　　 (三)泄漏試驗
　　輸送極度危害、高度危害流體以及可燃流體的脫硫噴射器管道應進行泄漏試驗，并符合以下要求：
　　1．泄漏試驗在耐壓試驗合格后進行，試驗介質(zhì)宜采用空氣，也可按照設計文件或相關標準的規(guī)定，采用鹵素、氦氣、氨氣或者其他敏感氣體進行較低試驗壓力的敏感性泄漏試驗。
　　2．試驗檢查的重點是閥門填料函、法蘭或者螺紋連接處、放空閥、排氣閥、排水閥等。
　　3．試驗壓力應逐級緩慢上升，當達到試驗壓力，停壓10min后，用涂刷中性發(fā)泡劑的方法，巡回檢查所有密封點，以不泄漏為合格。
　　脫硫噴射器管道在耐壓試驗和泄漏試驗合格，方可進行防腐、絕熱、標記、竣工驗收。
　　四、氨空混合器試壓前的要求
　　1．脫硫噴射器管道試壓前，應全面檢查、核對已安裝的管子、管件、閥門、緊固件以及支架等的質(zhì)量，必須符合設計要求及有關技術規(guī)范的規(guī)定。檢查脫硫噴射器管道零件是否齊全，螺栓等緊固件是否已經(jīng)緊固，焊縫質(zhì)量，支架安裝情況等。對輸送劇毒流體的脫硫噴射器管道及設計壓力大于等于10MPa的脫硫噴射器管道，在壓力試驗前，資料已經(jīng)建設單位復查，如：脫硫噴射器管道組成件質(zhì)量證明書；脫硫噴射器管道組成件的檢驗或試驗記錄；管子加工記錄；焊接檢驗及熱處理記錄；設計修改及材料代用文件。
　　2．試壓前，待試脫硫噴射器管道上的安全閥、爆破板及儀表元件等已經(jīng)拆下或加以隔離，待試脫硫噴射器管道與無關系統(tǒng)已用盲板或采取其他措施隔開。盲板處應有標記，并作記錄，以便試壓后拆除；系統(tǒng)內(nèi)的閥門應開啟；系統(tǒng)的最高點位置應設置放氣閥，最低點應設置排液閥。
　　3．脫硫噴射器管道在試壓前，試驗范圍內(nèi)的脫硫噴射器管道安裝工程和焊縫及其他待檢部位尚未涂漆和絕熱，脫硫噴射器管道上的膨脹節(jié)已設置了臨時約束裝置。埋地敷設的脫硫噴射器管道，試壓前不得埋土，以便試壓時進行檢查；水壓試驗前應檢查脫硫噴射器管道支架的情況，若管架設計按空管計算管架強度及跨距時，則應增加臨時支柱，避免脫硫噴射器管道和支架因受額外荷重而變形損壞。
　　4．試驗時應安裝不少于兩塊經(jīng)校驗合格的壓力表，并應具有鉛封。壓力表的滿刻度應為被測最大壓力值的1．5～2倍，壓力表的精度等級不應低于1．5級，它們應直立安裝在便于觀測的位置。位差較大的系統(tǒng)，壓力表的位置應考慮試壓介質(zhì)的影響。
　　5．進行液壓試驗時，若氣溫低于5度，則應采取防凍措施；否則，應改用氣壓試驗。液壓試驗合格后，應將系統(tǒng)內(nèi)的液體排盡。
　　6．脫硫噴射器管道應根據(jù)操作壓力分系統(tǒng)進行試壓，通向大氣的無壓脫硫噴射器管道，如放空管、排液管等，可不進行試壓。
　　7．脫硫噴射器管道壓力試驗前試壓方案已經(jīng)過批準并已進行了技術交底。試驗檢查合格后，應填寫“脫硫噴射器管道試壓記錄”，作為交工文件。

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