由于加氫裂化裝置原料油黏度增大，致使自動反沖洗PALL原料過濾器切換頻繁，影響使用。通過采用預處理、焙燒、堿洗、酸洗、水洗的辦法清洗濾芯，可恢復過濾器的性能，運行周期由0．67 h提高至4．00 h，污油排放量由60t／d減少至8 t／d，環保合格率由84．6％提高至97．4％ ，確保了裝置達標及高負荷運轉。
中國石化揚子石化股份公司芳烴廠加氫裂化裝置以減壓柴油為原料。生產時，原料先流經原料過濾器以除去其中所含的顆粒狀機械雜質。然后再進人加氫精制、加氫裂化反應器。原料過濾器是加氫裂化裝置的關鍵設備。如果過濾處理不干凈，將會使固體雜質進入精制反應器，導致催化劑床層壓差上升和催化劑的活性空間堵塞，進而影響催化劑的使用壽命和裝置的運行周期。1997年該裝置開始采用PAU 過濾器(北京)有限公司的自動過濾系統，投運初期過濾周期可保持在約4 h，但隨著運行時間的延長，過濾周期逐漸縮短，至2003年初，已無法滿足裝置生產的需要，必須對其進行清洗。
運行問題
自動反沖洗過濾器是利用固定于其中的圓筒形過濾單元表面收集固體顆粒【1]。它由2個過濾罐并聯組成，互為備用。每個過濾罐的過濾面積為26．4 m ，由247個末端為金屬箍的過濾單元構成，濾芯采用金屬絲燒結的4層濾網。投
用初期系統運行狀態良好，但隨著投運時間的延長出現以下問題：
(1)進出口壓差上升較快，運行周期縮短，嚴重時每隔2 min就需切換1次過濾器。
(2)過濾器切換頻繁，產生大量污油，裝置加工損失率大幅超過控制指標(0．6％)，影響裝置的經濟效益。
(3)產生的污油量超出槽油罐的設計排污能力，導致過濾罐中大量的污油無法及時外排，影響反沖洗效果，造成惡性循環，致使現場環境變差，環保合格率降低。
(4)濾芯需經常抽出進行煤油清洗，增加了保運人員的勞動強度。 |
